| 副標題 |
工業(yè)工程 |
| 主辦單位 |
巔峰培訓會員單位 |
| 學員對象 |
從事生產管理相關工作的經理、主管、工程師，工業(yè)工程(IE)及工藝工程（PE）工程師. |
| 授課時間 |
2010年12月27-28日 、常年舉辦，歡迎索取最新安排 |
| 授課顧問 |
何小勇 |
| 授課地點 |
深圳 搜索深圳課程
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| 每班人數(shù) |
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| 報價 |
2800 |
課程目的 |
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七、【培訓目標】
1、從企業(yè)生存和發(fā)展角度認識現(xiàn)代（工業(yè)工程(IE)）的本質及發(fā)展歷史
2、掌握什么是有價值的事，如何識別無價值的過程和業(yè)務。
3、掌握如何識別、分析和改善制造業(yè)中常見的八大浪費。
4、掌握程序、動作、時間分析和改善。
5、掌握如何快速切換生產線和產品（SMED），大大縮短換線時間。
6、掌握如何提高設備綜合效率（OEE）
7、掌握如何消除管理中的難題----人的工作失誤帶來的損失。
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課程內容 |
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【課程大綱】
第一部份：你的企業(yè)為何需要工業(yè)工程(IE)
1、中國制造業(yè)面臨新的競爭環(huán)境
2、工業(yè)工程(IE)本質是提升企業(yè)競爭力
3、工業(yè)工程(IE)四個基本功能----規(guī)劃、設計、評價和創(chuàng)新
4、工業(yè)工程(IE)帶給我們的基本理念
4.1 顧客和質量理念
4.2 成本和效率理念
4.3 問題和變革理念
4.4 “三化意識
4.5 全局和整體關系
4.6 以人為本理念
5、工業(yè)工程(IE)的起源和發(fā)展
6、討論：你的公司為何需要工業(yè)工程(IE)
第二部份：工業(yè)工程(IE)在如何企業(yè)中實施
1、工業(yè)工程(IE)在企業(yè)的組織活動
2、工業(yè)工程(IE)和精益生產活動
3、工業(yè)工程(IE)和六西格瑪改善活動
4、工業(yè)工程(IE)和TPM（全面設備管理）改善活動
5、工業(yè)工程(IE)項目實施過程
6、討論：你的公司如何開展工業(yè)工程(IE)
第三部份：認識你工作的浪費和劣質成本
1、什么是劣質成本
2、常見的八大的浪費分析
3、“泰康妮號”的沉沒----劣質冰山
4、挖寶比賽---找出你的浪費和劣質成本
第四部： 工程分析與改善
1、程序分析和改善
2、 線路分析和改善
3、 人機分析和改善
4、 聯(lián)合分析和改善
5、 雙手操作分析和改善
6、 流程重組、合并、刪減
7、 案例1中建集團流程刪減使單據(jù)處理周期縮短一倍
8、 案例2某國內知名電子消費企業(yè)線路分析和人機聯(lián)合分析使線上 員工減少三分之一，但產量提高一倍。
第五部分：動作分析與改善
1、動素介紹――17種動素說明
2、動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的把握
3、動作經濟10條原則分述
4、研討與演練
第六部分：作業(yè)測定和標準化
1、時間測定方法――測定方法與應用
2、標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產效率計算
3、MOD法介紹――典型“預定時間標準法”講述、案例
4、標準化作業(yè)實施方法
4.2`制造工藝標準化實施步驟
4.2工序安排及作業(yè)內容標準化
4.3標準化作業(yè)指導書（WI）制定及員工培訓
4.4 生產條件標準化：設備工具、物料
4.5 員工作業(yè)動作標準化
4.6標準化作業(yè)與效率質量的關系
5、研討及演練
第二天
第七部份：快速換裝與調整
1、豐田公司發(fā)明的SMED法
2、快速換裝的改進成果介紹
3、快速換裝的基本方法
4、快速換裝的實施細則
5、快速換裝的作用
6、SMED法的演練
7、快速換裝案例介紹
第八部份：降低設備損失
1、阻礙設備效率化的八大損失
2、阻礙人的效率化的五大損失
3、其它三大損失
4、如何降低損失
1）降低計劃性損失 2）降低外部因素損失
3）降低故障損失 4）降低等待損失
5）降低臨時小停機損失
第九部份：如何消除人的失誤損失----防錯法
1、工作中人的十大錯誤分析
2、呆子也不會出錯的工作方法
1）不需要人的注意力
2）不需要經驗和技術
3）人人都不會出錯的方法
3、十大防錯方法
4、防錯方法應用討論
第十部分 生產線效率管理
1、生產線的特性、幾種形式
2、生產線平衡分析與步驟
3、生產線平衡率計算方法
4、生產線平衡改善方法
5、生產線平衡改善案例
6、混合生產線平衡
7、混合生產線排序
8、混合生產線演練
9、單元化生產線設計步驟
9.1產品分族的重要性、產品分族方法
9.2設備加工型單元線節(jié)拍設定方法
9.3單元流水線節(jié)拍設定原則
9.4作業(yè)分解、時間分析、作業(yè)均衡、設備、人數(shù)確定
9.5直線型、U型、Y型、復合型
9.6工作臺、工裝夾具、物料架、物料車
9.7工序半成品緩沖庫存（IPK）、物料補充系統(tǒng)/數(shù)量、頻率
第十一部份：如何幫助員工學習和成長
1、學習曲線
2、標準化
3、激勵
第十二部份：成本降低綜合案例分享
國內最大小屏TFT公司如何在半年內扭虧為贏。
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備注 |
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【專家簡介】何小勇
精益六西格瑪黑帶大師 質量管理專家 工商管理博士
北大經濟管理學院 北大縱橫商學院 北大生產力研究中心
清華大學總裁研修班 全國高科工委等單位特聘實戰(zhàn)派教授
北大生產力研究中心高級研究員
思慧德國際管理咨詢公司高級精益六西格瑪黑帶大師
何博士一方面長期從品質、工程和生產管理一線練就一身功夫，另一方面又對精益生產和六西格瑪進行系統(tǒng)地研究。能同時為企業(yè)提供精益生產、六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計培訓和咨詢解決方案。有世界500強企業(yè)10年品質和工程中高管理副總職位管理經驗、5年研發(fā)和生產高層管理經驗，3年公司全面管理經驗。最近八年潛心研究精益六西格瑪在國內企業(yè)應用。培訓和咨詢三洋、飛利浦、海爾集團、四川航天集團、武漢中煙集團、香港信利半導體集團、中國建材集團、魯西化工、招商銀行、三一重工、山東圣陽電源、航天科技集團、深圳移動、美國開利、河北電力總公司等數(shù)百家企業(yè)。輔導精益六西格瑪項目超過500多個，培訓黑帶500多名，綠帶1000人。輔導的項目為企業(yè)創(chuàng)造經濟收益超過10億元人民幣。
何教練歷經精益六西格瑪管理導入、六西格瑪黑帶、六西格瑪綠帶、精益生產、現(xiàn)場管理、試驗設計（DOE）、價值工程、創(chuàng)造性解決問題方法（TRIZ）、全面設備管理（TPM）、防錯法、工業(yè)工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、質量功能展開（QFD）、統(tǒng)計過程控制（SPC）、全面質量管理（TQM）、質量成本、TS16949、MINITATB應用等等專場培訓超過數(shù)百場次，學員數(shù)萬人。
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| 提交時間 |
2010/11/24 14:44:22
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| 聯(lián)系方法 |
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