副標題 |
生產(chǎn)設備維護 |
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主辦單位 |
巔峰培訓網(wǎng)會員機構 |
學員對象 |
企業(yè)生產(chǎn)部、設備管理部經(jīng)理/主管/工程師/現(xiàn)場班組長及相關中高階管理人員以及對TPM推行感興趣之人士等 |
授課時間 |
2010年9月18-19 (循環(huán)舉辦) &
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授課顧問 |
湯紀國 |
授課地點 |
深圳|上海 &
搜索深圳 |
每班人數(shù) |
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報價 |
2600
. 在線預定報名,一周內(nèi)繳費者 可享團體優(yōu)惠價\
或返現(xiàn)! |
課程目的 |
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( TPM )全面生產(chǎn)設備維護高級研修班
舉辦時間:2010年9月4-5上海 2010年9月18-19深圳
培訓費用:2600元/2天/人 含中餐,資料,合影,發(fā)票,茶點等;
培訓方式:案例分享、實務分析、互動討論、培訓游戲等
培訓對象:企業(yè)生產(chǎn)部、設備管理部經(jīng)理/主管/工程師/現(xiàn)場班組長及相關中高階管理人員以及對TPM推行感興趣之人士等
課程背景
先進的設備管理是制造型企業(yè)降低成本,增加效益的最直接,最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式,創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng),提高現(xiàn)有設備的最高限運用,實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止錯誤發(fā)生,從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。希望學員通過此次課程:從客戶的角度出發(fā),認識價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費,并消除浪費了解TPM對企業(yè)的重要。OEE的計算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關系。如何建立和維護設備的歷史記錄,評價目前的TPM水平。掌握實施TPM的方法。
本課程將為學員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解,供學員參考運用
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課程內(nèi)容 |
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課程提綱
1、TPM概述
TPM的起源、概念、特色
TPM活動的目標
精益生產(chǎn)模式回顧
TPM活動八大支柱
TPM的組成部分(預防性維護和預見性維護)
什么是預防性維護
什么是預見性維護
預防性維護案例講解
可靠性工程的運用
如何提升維護工作的品質(zhì)和效率
2、設備關聯(lián)分析
設備故障損失原因分析與對策
損失計算及數(shù)據(jù)收集
評定目前的設備運行狀態(tài)
評價指標,機器利用率,設備停機時間等
維護及維修成本
TPM工作的優(yōu)先順序
實例學習
總體設備效率(OEE)
什么是OEE
認識OEE的三個構成因素:可用水平,運行水平,質(zhì)量水平
OEE計算要素與實例:根據(jù)設備維護的歷史數(shù)據(jù),選定單元,計算OEE
OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
改善OEE:評價目前的OEE水平,提出改進目標
如何建立基于OEE的設備管理監(jiān)控
? 其他重要TPM指標:MTBF及MTTR的概念與應用實例
3、 TPM組織及職責界定
TPM項目負責人:能力評定,確定項目需求,實施計劃,職責。 主管職責:監(jiān)控,授權,促進合作。
維護人員:制定、實施分級的PM計劃,建立數(shù)據(jù),緊急、日常的備件計劃,與操作工合作并提供技術支持。 操作員:5S檢查、日常維護、維修申請,改進建議,促進TPM
4、 TPM活動的根基—5S與目視控制
5S與TPM的關系
現(xiàn)場設備維護的5S實施
5S設備檢查和清潔計劃,(實施周期等定)
目視管理概念
目視管理在現(xiàn)場設備維護的作用
如何通過目視管理改善設備故障
實施設備維護的目視管理
5S、TPM等級評定方法
5、 TPM系統(tǒng)實施的七大步驟
識別維修需求及標識缺陷,實施初始的清潔和檢查
維修機器缺陷項目,消除影響失效的因素
提出預防性維護計劃,TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
指導操作工掌握PM方法,以及早發(fā)現(xiàn)問題
指導維修工掌握PM方法,使機器在失效前進行維修
實施5S管理及組織活動,確保計劃執(zhí)行
監(jiān)控OEE,建立TPM指標,TPM評價系統(tǒng)
案例學習
6、TPM活動的維護
SMED設定、換型換線時間改善技巧
設備管理的標準化作業(yè)實施方法
備品、備件使用管理計劃
分級維護能力建立, 維護作業(yè)規(guī)范化
間接部門的TPM活動,提倡部門間合作
7、設備能力的持續(xù)改善:TPM的KAIZAN實施
什么叫KAIZAN
設備能力的改善方法論:CIP(持續(xù)改善流程)
TPM的KAIZAN案例介紹
8、TPM推行十二階段
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備注 |
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講師介紹:湯紀國
MBA ,精益 Lean Master 、IE 專家,精益項目負責人之一 。
于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓,曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE主管,熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化,是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
后在Delphi德爾福公司(全球最大的汽車零部件供應商)擔任設備維修經(jīng)理、TPM負責人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長,培訓部主管,負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善,在其和同事共同努力下,使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長,在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術。
擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進,制造能力(設備、廠房布局及人力需求)規(guī)劃,5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(VSM)與改進,全面生產(chǎn)效率改進(生產(chǎn)線平衡、快速轉換)、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應鏈管理、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實施顧問; 在某汽車公司應用IE技術,采用模特排時法(MOD)優(yōu)化車身裝配線,提高勞動生產(chǎn)率20%;某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問;在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(TPM),設備故障停臺率降低30%;在某電器集團公司,做為精益生產(chǎn)(LP)體系項目總負責人,協(xié)調(diào)組織各個子項目,歷經(jīng)三年全面實施了精益生產(chǎn)體系;某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理等等。
曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、DELL、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富,風趣生動,結合實際,對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越,不斷改善的意識。
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