| 副標題 |
精益生產(chǎn)、精益庫存管理 |
| 主辦單位 |
巔峰培訓會員單位 |
| 學員對象 |
中層管理人員 |
| 授課時間 |
2014年12月18-19日 、[長期舉辦，最新時間請咨詢] |
| 授課顧問 |
劉智 |
| 授課地點 |
廣州南沙 |
搜索廣州 |
| 每班人數(shù) |
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| 報價 |
2500
- 在線免費預定報名一周內(nèi)確定繳費者
可享團體優(yōu)惠價！ |
課程目的 |
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1、深刻準確理解精益生產(chǎn)思想
2、掌握消除浪費的利器
3、掌握縮短生產(chǎn)周期、降低庫存的方法 |
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課程內(nèi)容 |
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【課程描述】
制造業(yè)的庫存問題就好比是煮青蛙，作為企業(yè)的兩大死點之一（另一個是AR，應收帳款，實際上也是庫存問題），等到你感覺出痛來了的時候，企業(yè)就已經(jīng)如同被煮的青蛙一樣，可能已經(jīng)蹦不起來了,企業(yè)從無到有，再到逐步發(fā)展壯大，伴隨著企業(yè)的成長過程，庫存成為一個永遠甩也甩不掉的東西；隨著“零庫存”與JIT神話在中國的破滅（個人觀點），我們的企業(yè)家們不得不坐下來冷靜地思考了：企業(yè)的產(chǎn)品很好，質(zhì)量也上乘，不愁銷路，資金回籠可能問題也不大，為什么我們還是沒錢花呢？回過頭仔細一看，原來我們的錢全躺在倉庫了睡大覺！庫存問題如同百幕大的神秘黑洞，時刻準備吞噬著過往的船只與飛機，無論看起來你有多大，“多強”。庫存是企業(yè)的血液，庫存是黏結(jié)劑！庫存做不好的企業(yè)一定不是“好”企業(yè)！
【課程大綱】
一、精益思想
1、企業(yè)賺錢的兩個公式
2、利潤來自制造技術
3、不能增加附加值的活動是浪費
4、七大浪費
5、徹底排除浪費
6、一個流
7、縮短批量生產(chǎn)時間
8、向零庫存挑戰(zhàn)
二、均衡化生產(chǎn)減少在制品庫存
1、平衡率的計算
2、分析不平衡損失
3、流水線生產(chǎn)
4、分割作業(yè)
5、進行作業(yè)改善
6、提高機械的能力
7、改變作業(yè)人員數(shù)量
8、人員技能訓練
9、更改作業(yè)分擔
10、更改作業(yè)順序
11、在制品零庫存
案例解決生產(chǎn)線不平衡
分組演練減少生產(chǎn)現(xiàn)場在制品庫存
三、運用IE減少庫存
1、運用產(chǎn)品工序法減少加工時間
2、運用產(chǎn)品工序法減少搬運時間
3、運用產(chǎn)品工序法減少檢查時間
4、運用產(chǎn)品工序法減少停滯時間
5、基本動作分析
6、動作中不經(jīng)濟分析
7、動作中不合理分析
8、動作中不均衡分析
案例改進現(xiàn)場搬運方法
案例改進進料搬運
案例改進組裝作業(yè)
案例提高驅(qū)動箱的效率
案例改進倉庫內(nèi)部的零件布置
9、秒表測時法
10、平均時間
11、正常時間
12、標準時間
案例標準時間測定
分組討論如何確定標準時間
討論運用IE減少庫存
四、設備零故障減少庫存
1、案例設備點檢表制作
2、案例解決“兩源”
3、案例設備清掃、加油、緊固標準
4、案例OPL（經(jīng)驗教材）制作
5、設備零故障減少庫存
分組制作設備點檢表
分組討論“兩源”對策
分組制作設備、清掃、加油、緊固標準
分組制作OPL（經(jīng)驗教材）
五、產(chǎn)品品質(zhì)保證減少庫存
1、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃
2、案例潛在失效模式分析
3、案例控制計劃
4、作業(yè)指導書制定
5、作業(yè)指導書遵守及更新
分組討論零缺陷的關鍵點
六、精益化排程減少庫存
1、先進先出排程法
2、最短作業(yè)時間排程法
3、交貨期優(yōu)先排程法
4、摩爾排程法
5、緊要比排程法
6、富余時間排程法
案例精益化排程減少庫存
演練如何運用六種排程法
演練訂單排序
七、購產(chǎn)銷一體化減少庫存
1、銷售計劃
2、生產(chǎn)計劃
3、物料計劃
4、供應商管理減少庫存量
5、供應鏈管理實現(xiàn)零庫存
6、物料周轉(zhuǎn)率提升
分組討論訂單式生產(chǎn)庫存量如何削減
八、倉庫全面管理
1、儲位規(guī)劃與可視化管理
案例分析:空間不夠如何做儲位管理
2、提高倉庫利用率的有效方法
①．物料的堆砌方式
②．立體倉庫的使用
③．標準包裝的使用
④．倉儲自動化技術的應用
3、收發(fā)料控制
①．制定物料損耗的控制流程
②．補料差異分析與追蹤
4、料賬不準的原因分析及對策
①．四定法派發(fā)材料
②．流程式賬務稽核與追溯
案例分析:全面提升料帳準確率
5、物料倉儲的盤點管理
①．盤點的種類和方式
②．盤點須達到的目標
③．透視盤點的深層次意義
案例分析:某集團公司的盤點實施制度
6、缺料的控制
A．剖析物料供應不繼的真因；
B．解決欠料的十點控制要領。 |
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備注 |
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